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影响螺旋分选机作用的工艺因素

螺旋分选机选煤的工艺参数主要有入料体积流率、入料浓度及原煤特性等。

1、入料体积流率

生产实践表明,螺旋分选机分选时,煤产率、精煤降灰比都随单位时间煤泥入料体积流率增加而增加。对不同煤种,由于原煤灰分、理论精煤产率等不同,故需经过试验才能找出满足精煤灰分要求、产率又较高的入料体积流率。通常,直径600~800mm的螺旋分选机,其入料体积流率控制在3~5m3/(h.头)较合适,直径小选小值,直径大选大值。

2、入料浓度

表2-6-1说明,分选效果受浓度影响不大,而主要受入料体积流率影响(在浓度已知的情况下,干煤泥处理量反映了入料体积流率),低浓度分选效果并不理想。为保证设备的处理量,浓度不应太低。根据试验结果得知:

浓度在30%~35%、处理量控制在1.0-1.3t/(h.头)较合适。

表2-6-2为经过脱泥后的B矿煤泥(粒级1~0mm,其中小于0.076mm的产率占21.14%,灰分为29.57%)用螺旋分选机的分选的试验结果。将其与表2-6-1的结果比较,很明显,选前脱泥可提高分选效果,精煤灰分与降灰比都有较大幅度的降低,K值也有所提高。

通过试验可知,入料中小于0.076mm级含量多(大于30%),灰分高,脱硫后分选效果有较大改善。而入料中小于0.076mm级含量小,灰分不太高,选前脱泥效果不明显,反而还增加了流程的复杂性。由于可得出结论:对高灰细泥含量高的煤泥,宜进行选前脱泥,以改善螺旋分选机的分选效果,其它煤泥可视需要进行一次分选,或采用选后精煤脱泥、或精煤、中煤再选等流程。

3、煤泥分选的有效粒度和最佳粒度范围

图2-6-4是将3个不同来源的煤泥用螺旋分选机处理后,对产品进行筛分分析,以评定数据K值和煤泥产品粒度的对数值作成关系曲线。由图可知,2~0.044mm级灰分有所降低,尤以1~0.076mm级降灰比最低,即降灰幅度最大,K值也最高,分选效果最好。这表明螺旋分选机不适宜选大于2mm和小于0.044粒级的物料,这部分物料在分选过程中会混入精煤,使精煤灰分急剧提高。

图2-6-5是根据精煤分级浮沉结果绘制的密度与各级产率、灰分之间的关系曲线。曲线规律也说明,精煤产品中同一密度级中粒度为1~0.097mm的产率最高,灰分最低,即分选精度最好。

因此,对不同的原料煤泥,应采用选前分级以控制粒度上限;然后或进行选前脱泥,或进行选后精煤脱泥,支除特细粒级(-0.044mm),这对提高产品质量大有好处。

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